煉鐵需要的溫度大概是一千一百到一千三百度，足以讓鐵礦石熔融成生鐵；但煉鋼不同，要去除生鐵中多餘的碳、硫、磷等雜質，最起碼需要一千五百度往上的高溫，甚至要達到一千六百到一千七百攝氏度——這樣的高溫，才能讓雜質充分與氧氣反應，形成爐渣排出。
而遵化鐵廠以往的舊爐，靠人工拉皮囊鼓風，最多隻能把溫度升到一千兩百度，連煉鐵都得反複添料、耗時耗力，煉鋼更是想都不敢想，就算勉強嘗試，煉出的也隻是脆硬不堪的“偽鋼”，根本無法使用。
事實上，曆朝曆代的冶鐵業都長期受含磷量過高的困擾。
這問題根源有二：一是鐵礦質量，北方鐵礦多伴生磷礦，開采時很難完全分離，導致原料本身就含磷；二是鑄鐵技術，舊爐冶煉時無法精準控製溫度和反應過程，磷元素不僅沒被去除，反而會融入鐵水中，形成“冷脆鐵”。
北方的冬天尤其寒冷，氣溫低至零下十幾度，高含磷量的鐵器在低溫下會變得異常脆弱，稍一彎折就會斷裂——邊軍曾試過用舊爐鐵打造盔甲，結果冬天行軍時，盔甲鐵片被寒風一凍，竟能徒手掰碎，嚴重製約了鐵器在軍事、民生上的發展。
而冶鐵業裡比磷更可怕的殺手，那就是——硫。
硫在鐵水中會形成硫化亞鐵，這東西熔點極低，隻有一千一百九十八度，比鐵的熔點低了足足五百度。
用含硫量高的鐵打造器物，高溫下會變得極易碎裂，也就是俗稱的“熱脆”；就算在常溫下，也會因硫元素的存在變得疏鬆多孔，根本承受不住外力衝擊。以往舊爐用原煤煉鐵，原煤中本身就含有大量硫分，這些硫會隨著燃燒融入鐵水，導致煉出的鐵十有八九是“熱脆鐵”，能用來造農具就不錯了，想造兵器、火炮更是天方夜譚。
所以，在朱高熾看來，用原煤直接煉鐵，是一個完完全全的錯誤，相當於把整個冶鐵行業帶上了歧途！
其實解決含硫量超高的辦法並不複雜，核心就是煉製焦炭——將原煤隔絕空氣高溫加熱，讓煤中的硫分、水分、揮發性雜質充分燃燒或揮發，剩下的焦炭不僅含硫量極低，還能提供更持久、更穩定的高溫。
用焦炭來冶鐵，既能避免硫元素汙染鐵水，又能讓爐溫穩定在一千五百度以上，從根源上解決“熱脆”問題。
解決了硫的問題，再利用高爐內的氧化還原反應——通過鼓風裝置向爐內輸送充足氧氣，讓氧氣與鐵水中的磷、碳等雜質反應，磷會形成磷酸鐵進入爐渣，碳則會生成二氧化碳排出，最終得到去除了硫、磷等有害元素的純淨鐵水。
這才是冶鐵煉鋼最正確的做法，也是後世工業化冶鐵的核心原理。
而想要高效實現這一步，最常見、最成熟的方式就是——高爐煉鐵。
高爐憑借龐大的容積和穩定的熱循環，能讓焦炭充分燃燒，持續維持高溫，同時通過分層布料（上層鐵礦石、中層焦炭、下層石灰石），讓原料與焦炭、氧氣充分接觸，最大化提升反應效率。
更關鍵的是，高爐可以通過水力、機械等動力驅動鼓風，擺脫對人工的依賴，保證爐溫穩定，這是舊土爐完全無法比擬的優勢。
說起來，高爐的建造並不複雜，甚至可以說是“接地氣”。
在後世的五十年代末“***”時期，華夏曾號召全國人民參與煉鋼鐵，彼時不僅工廠建造大型高爐，連偏遠地區的小學學生、農村生產隊的村民、城鎮副食品商店的售貨員，都能組成一個個簡易煉鐵小組，用磚塊、黃泥、鐵絲網等簡易材料，搭建起一兩米高的小型高爐，靠著簡單的鼓風裝置，就能煉出鐵水。
雖然當時的“土高爐”存在技術粗糙、產量低等問題，但也從側麵證明，高爐的核心原理並不複雜，隻要掌握“高溫、密封、持續鼓風”的關鍵，就算是普通人也能搭建並使用。
放在技術條件更成熟的明初，有朱高熾提供的精確圖紙，有經驗豐富的工匠把控質量，有石墨這種優質耐火材料做內襯，建造高七丈五尺、容積二十立方米的高爐，更是水到渠成。
遵化鐵廠的工匠們或許不懂“氧化還原”、“含硫量”這些理論，但他們能通過實踐感受到——用焦炭、靠高爐煉出的鐵，比舊爐鐵更韌、更硬，能輕鬆打造出以往造不出來的兵器、農具。
這種肉眼可見的差距，比任何理論都更有說服力，也讓他們對新高爐、新工藝愈發信服。
朱高熾走到李鐵匠身邊，拍了拍他的肩膀：“李師傅，這隻是開始。等所有高爐、炒鐵爐都運轉起來，咱們一天能煉出的精鋼，能武裝一小支軍隊！”
李鐵匠用力點頭，手裡緊緊攥著那塊精鋼，眼眶都紅了：“殿下放心！從今往後，咱們遵化鐵廠，定能煉出更多好鋼，為大明打造最好的兵器！”
這麼好的精鋼，還能煉不出神兵嗎？
夕陽的餘暉灑在炒鐵爐上，爐內的鐵水還在繼續炒煉，鍛錘的“哐當”聲與匠人的歡呼聲交織在一起，回蕩在遵化鐵廠的上空。
這一爐精鋼的誕生，不僅打破了舊工藝的局限，更讓所有人看到了大明工業的未來——有了這樣的技術，這樣的產能，大明的鐵脈終將貫通，大明的疆土，也終將因這一塊塊精鋼，變得更加堅固。