這裡借鑒了tps中“自工序完結”的思想，即每個工序都要確保交給下道工序的零部件是合格品。
2）推行“不良品紅箱”與每日曝光會：
在每條產線末端放置紅色箱子，任何員工發現不良品必須立即放入紅箱，不得滯留在線邊。
每天下班前15分鐘，由生產組長、質檢員和該線員工一起對紅箱內的不良品進行簡單分析，追溯問題源頭。
並在看板上公示主要缺陷類型和數量，承諾改進措施，目的是讓問題可視化，避免隱瞞和積累。
3）建立“質量積分卡”與員工激勵掛鉤：
為每個外包廠和內部生產班組建立“質量積分卡”，每月根據來料批合格率、生產線直通率、客戶投訴率等關鍵指標進行評分和排名。
對排名前列的供應商和班組給予現金獎勵或額外訂單，對持續墊後者進行淘汰或重組，讓質量表現直接與利益掛鉤。
4）引入“簡化版首件檢驗”製度：
要求每家外包廠在每班次開工時、設備調試後或換模後的首批零件，必須送交鳳凰玩具的駐廠質檢員進行“首件檢驗”。
檢驗通過後該批次才能正式投產，旨在將問題阻斷在批量生產之前。
在鄭碩引導下，韓朋宇和鄧伯雄編寫的《鳳凰玩具外包質量管理辦法》不再照搬整套剛剛編寫出來的《鳳凰工業生產管理方案》。
而是先選取其中幾個核心且易操作的理念融入其中，例如：
1）執行“單件流”布局：
這是借鑒tps中的“流”理念，核心中心塊生產線拆除傳統的長傳送帶，改用小型工作台，將設備布局改為u型，使一名工人可同時操作相鄰的34台設備，縮短移動距離。
並且要求每個中心塊完成後要立刻傳遞給下一位操作員，中間不設堆積位，目標是減少在製品庫存，快速暴露流程瓶頸和問題。
2）設立“看板”係統拉式生產：
這是借鑒tps的“拉”理念，在包裝車間實行簡易版本的“看板”係統，包裝班根據每天的發貨計劃，向最終的組裝班“領取”相應數量的成品。
組裝班再根據被領走的數量，向上一道工序“領取”半成品，通過這種逆向的“拉動”。
改變以往各工序隻顧自己生產、不顧後麵工序需求的局麵，逐步向“隻生產後麵工序所需”轉變，減少過度生產造成的浪費。
3）製定“安燈”係統：
這是借鑒tps的“自動化”理念，在試點產線的每個工位上方安裝一盞信號燈綠燈正常，紅燈異常）。
任何員工發現無法立即解決的問題，如設備故障、來料不良、品質異常，都有權按下按鈕點亮紅燈。
紅燈亮起時，班組長必須立即響應，現場協助解決問題。
如果問題短時間內無法解決，生產線可選擇暫停，目的是賦予一線員工“叫停”的權利，確保問題不被放過。
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